“公司通過精心策劃項目生產，加快技術攻關，加強各工序協同，不斷提高刀盤、盾體、驅動箱等各類結構件的制造能力。重點對盾構核心結構件制造能力進行迅速提升后，預計年產值可達2萬余噸，實現產值4億元。”8月10日，在鄭州經開區中鐵智能化高端裝備產業園，中鐵工程裝備集團盾構制造有限公司總經理李楠向記者自豪地介紹。自今年5月全面投產，產業園進一步發揮了公司設計、工藝、制造智能化優勢，在具備核心結構件制造能力的同時，多項產品的工期較以往平均縮短25%左右，產品競爭力不斷提高。

漫步在產業園生產車間，隆隆的機器加工聲和焊接機器人高效焊接聲相互交匯，火花四濺，奏響了車間生產“進行曲”。而最為醒目的要數車間中央偌大的顯示屏，生產情況、產品圖紙、設備運行、訂單交付等數據實時呈現，關鍵流程圖一覽無余，五步一個顯示屏，十步一個工位機，顯示屏后連接著傳感器、邊緣服務器等，智能化的裝備隨處可見。

李楠告訴記者，其中內置的各類生產控制和管理軟件，正是驅動整座智能化工廠的“中樞神經”，助力中鐵工業由“制造”邁向“智造”，引領高端制造的方向。

中鐵智能化高端裝備產業園位于鄭州市經濟技術開發區，北側為南三環東路，東側楊橋大街，西側為蘆醫廟大街，南側為四海西路，距離經開第六大街總部8.6公里，廠區面積約600畝。目前產業園內設工藝中心、資產管理部、品控管理部、結構件管理部、安全環保部、采購中心、商務管理部等7個管理部門，以及預處理車間、機加工車間、鉚焊車間、物資供應車間、綜合車間等5個生產車間。

盾構機核心結構件制造能力是裝備制造水平的重要體現。產業園從建成之初就致力于提高結構件自制能力，擺脫關鍵制造技術受制于人的“繭房”，應用了三維非標智能化設計與工藝、計劃和執行信息化、生產制造資源動態監控和調配、智能機器人協同焊接、數字孿生、UWB定位等多項智能制造技術，以精益產線設計和盾構機制造全過程數字化為重點，實現研發數字化、生產過程數字化、工廠裝備數字化以及制造資源物聯化，賦能新園區智能工廠建設和運營。

隨著智能制造及數智升級工程等項目的實施，在具備核心結構件的制造能力的同時，多項產品的工期較以往平均縮短25%左右;10米級超大直徑TBM刀盤制造工期、7米級超大直徑機頭架和驅動箱制造工期約縮短工期2個月;15米超大泥水刀盤制造工期約縮短工期1個月。

李楠表示，部分新產品、工期緊急項目在社會資源無法響應工期需求的情況下，產業園充分發揮設計、工藝、制造資源一體化優勢，實現技術攻堅、工期履約雙保證，實現了更多新產品的快速投產。

智能制造助推企業高質量發展。目前產業園已通過驗收工信部智能制造專項“先進軌道交通盾構機智能工廠”項目;成功申報中國智能制造十大科技進展成果“盾構產業4.0示范基地”;成功申報2022年度中國智能制造最佳應用實踐獎“全面打通業務環節，實現盾構精益生產管理”;2023年，申報河南省智能工廠項目“中鐵智能化高端裝備產業園盾構機智能工廠”。

李楠透露，產業園將按照“一次規劃，分步實施，不斷投入”的思路持續推進，2023年底，達成局部工位設備智能化水平提高，試點示范項目先進技術應用成熟(如驅動箱焊接機器人工作站、移動機器人等離線編程技術應用等)，預計投入500萬元左右。2024~2025年，完成盾構核心部件刀盤、盾體等智能化焊接方案并形成幾條智能化焊接產線整體智能化焊接占比不低于30%，生產效率提高不低于10%，預計投入2000萬元左右。